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近日，北京化工大学环境催化与分离过程研究团队对外公布了其*新的研究成果。该团队成功开发了金属基离子液体脱硫化氢(H₂S)新工艺及资源化技术，并通过了由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定专家组认为该技术在国内率先实现了离子液体脱硫化氢的工业应用，达到国际先进水平，建议加快示范工程建设和推广应用。

该技术由北京化工大学、宣化钢铁集团有限责任公司、中国石油化工股份有限公司安庆分公司、张家口天龙科技发展有限公司等单位合作开发完成。

据该团队负责人、北京化工大学余江教授介绍，水相湿法氧化脱硫技术普遍运用于工业过程气中硫化氢酸性气的处理，需要在碱性和增氧再生条件下运行，但脱硫过程中存在二氧化碳气体干扰和硫化氢过度氧化现象，导致脱硫剂易降解、产生大量副盐以及硫黄品质差等瓶颈问题。

为解决上述问题，该团队在**“863”计划及**自然基金重大研究计划的资助下，提出金属基离子液体湿法氧化脱硫的新思路，研发出非水相铁基离子液体湿法氧化脱硫新工艺，并在临汾、南阳、天津、安庆等地完成现场验证和侧线示范，涉及焦炉煤气、生物燃气(沼气)、炼厂气、酸性水汽提尾气、克劳斯加氢尾气以及油田伴生气的净化。

据介绍，该工艺实现了硫化氢脱除率达99%以上、出口硫化氢浓度低于5ppm的超低排放，解决了脱硫过程中二氧化碳干扰和硫化氢过度氧化产生副盐以及高盐有机废水排放的难题;利用直接熔硫技术，解决了熔硫过程中硫黄产物杂质含量高的难题，使硫黄产品纯度不低于99%，回用价值高，实现了硫膏固废的近零排放。

相关技术在焦炉煤气、克劳斯加氢尾气等体系完成工业示范应用，实现净化工艺的绿色化和资源化。采用该技术，中石化安庆分公司克劳斯加氢尾气硫化氢含量降至8mg/m3以下，熔硫后硫黄纯度达99.49%，无废水排放，实现了二氧化碳、二氧化硫和NOx的减排。在处理宣钢集团焦炉煤气时，硫化氢含量降至10mg/m3以下，脱除率达99.9%，实现焦炉煤气的超深脱硫目的，不仅解决了传统湿法氧化脱硫技术中高盐废水及硫膏等二次污染严重的问题，而且拓宽了原料煤的使用范围，降低了生产成本。

该工艺表现出的绿色高效、硫黄品质高、流程短、操控性*以及不消耗水资源的特点，为解决我国偏、远、散以及气量有限的天然气及油田伴生气的原位处理难题提供了一条新思路，具有*特的*势。

截至目前，该项目申请**发明专利近30项，已获授权10项，并具有完全的自主知识产权。